注塑制品顏色不均的原因分析及解決方法： 
(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。
(2)塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差，要穩(wěn)定制件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。
(3)對結晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。
(4)制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。
注塑制品顏色及光澤缺陷的原因分析正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。
其他原因及解決方法分析如下：
(5)模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。
(6)模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。
(7)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。
(8)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。
(9)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。
(10)防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。
(11)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。
(12)鎖模力要足夠。